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工程設計の“思考”を見える化し、若手が自律的に設計できる未来へ エキスパートエンジニア 元デンソー　生産技術センター原田 浩史　氏 ナレッジエンジニア 株式会社レクサー・リサーチ久蔵 宏幸 目的 製造業では自動化が急速に進み、省人化・自動化工場が増えています。しかし、その成否を握る工程設計は、いまだに個々の生産技術者の経験や勘に依存しているのが現状です。そこで、この取組は、生産システムの工程設計においてCWを活用した検討プロセス・判断基準・経験知の体系化、デジタル化； をすることで、費用対効果の高い最適な工程設計へ導くシステムを構築し、属人化を解消し、製造業全体の生産性・競争力向上に貢献することを目指しています。 狙い 工程設計の際の検討対象は多岐にわたります（図１）が、本取組では、その中で比較的論理的に整理しやすい「ライン工程編成」 に焦点を当てています。 図 1　自動化生産システムの全体像とライン工程編成の位置付け対象を入社3〜5年目の若手社員とし、彼らが、 ようになることを狙いとしています。重要なのは、単に設備候補を提示するのではなく、「なぜその選定に至ったのか」 を理解・追体験できることです。これによって、若手が自律的に設計判断できる人GA材へ成長することを期待しています。 取組の背景 自動化ラインの工程設計には、対象製品の流動機種選定、ライン能力設定、自動化度、組立機器選定、稼働率など多くの検討項目があります。特に ラインを構成する自動化機器の選定は経験知への依存度が強く、若手が参画しにくい領域で、 […]

プレス工場の改善活動を知識化する取り組み エキスパートエンジニア 愛知県経営者協会　元デンソー・生産技術センター　光行 恵司 氏 ナレッジエンジニア 株式会社レクサー・リサーチ　金子和樹 背景 製造業各社にとって、生産システムを継続的に改善し競争力を維持することは不可欠です。 改善活動には、5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）やQC7つ道具など代表的な手法があり、多くの企業が各種技法の啓発・実践に取り組んでいます。しかし、現場の改善活動には、失敗が多く、課題があります。　・　個別改善が生産システム全体の能力向上につながらない　・　時間・人手をかけても成果が合わない　・　改善効果が「やってみるまで分からない」 生産シミュレーションは生産システム改善の計画段階では使われていますが、改善活動での活用事例は少なく、ノウハウが確立していません。そこで、改善策の効果を事前に評価し、成功確度の高い改善だけを実行する仕組みが求められます。 目的 この取組の目的は、プレス工場における改善活動を担当者の経験に依存せず、再現可能なノウハウとして、CW上に体系化することです。生産シミュレーションを活用して改善策を事前評価し、成功の見込みが高い改善策を現場で実行する“バーチャル改善” を実現します。生産システムの改善活動は •       作業場レベル•       ラインレベル•       工場レベル の3階層で行われるものとし、上位階層の改善目標を下位階層に伝え、下位階層の実現可能性を上位にフィードバックする階層型の改善モデル とします（図１）。